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Netzwoche 09/2016

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Bild: Fotolia Industrie 2025 – und darüber hinaus FOCUS INDUSTRIE 4.0 gsa. Der nächste Schritt in der Industrialisierung nutzt die Stärken von ICT-Systemen, um die Wirtschaft von heute zukunftsfähig zu gestalten. In der Schweiz prägen führende Schweizer Wirtschaftsverbände den Begriff Industrie 2025 für die Industrie 4.0 und preisen die Vorteile für die Wirtschaft an. Doch Kritiker mahnen zur Vorsicht. Fünf Millionen Jobs könnten in den 15 grössten Wirtschaftsnationen bis zum Ende dieses Jahrzehnts verschwinden, rechneten Experten am jüngsten WEF in Davos vor. Es ist gut, dass umwälzende Trends wie die Industrie 4.0 ausführlich diskutiert werden. Aber die Daten sollten auch eingeordnet werden. Genau dies macht Bodo Körber, Internet of Things Lead bei Accenture in Deutschland, Österreich und der Schweiz in seinem Fachartikel. Eine der wichtigsten Entwicklungen im Bereich Industrie 4.0 ist die Kommunikation von Maschinen. Um die elektronische Kommunikation fit für diese Zukunft zu machen, brauche es zuverlässige Messaging-Prozesse, sagt Roger Moser, Country Manager von Retarus Schweiz. Moser erläutert, weshalb hochentwickelte und branchenübliche Schnittstellen für die industriellen Kommunikationsprozesse so bedeutend sind. Industrie 4.0 beginnt gerade erst. Exakte Vorgaben existieren also nicht. Aber Leitfäden. Der IoT-Business-Report von Schneider-Electric ist so ein Leitfaden, der IT- und Business-Entscheidern eine Orientierung bietet. Die wichtigsten Erkenntnisse fasst Guillaume Dubois, Leiter Business Unit Industry von Schneider-Electric Schweiz, zusammen. 09 / 2016 www.netzwoche.ch © netzmedien ag

Focus Industrie 4.0 35 Industrie 4.0: der Mensch im Mittelpunkt Fünf Millionen Jobs verschwinden bis 2020 – diese Zahl veröffentlichte das Weltwirtschaftsforum in Davos Anfang des Jahres. Auch an der Hannover Messe waren zahlreiche Roboter zu sehen, die mehr und mehr Aufgaben von ihren menschlichen Kollegen übernehmen können. Wird die Automatisierung also zum grossen Jobkiller? DER AUTOR Bodo Körber Internet of Things Lead bei Accenture in Deutschland, Österreich und der Schweiz Der Mensch wird gebraucht, doch er wird sich weiter qualifizieren müssen. Die Zahlen des WEF beziehen sich allerdings auf die 15 grössten Industrienationen. Für ein einzelnes Land würde das einen theoretischen Anstieg der Arbeitslosigkeit von höchstens 0,3 Prozent bedeuten – in der Finanzkrise gingen deutlich mehr Jobs verloren. Richtig ist aber, dass Roboter immer mehr Tätigkeiten von Mitarbeitern übernehmen. So rückten auf der Hannover Messe Roboter in den Mittelpunkt, die ohne Schutzgitter im Werk tätig sind und mit den Arbeitern Hand in Hand kollaborieren. Diese kollaborativen Roboter («Cobots») sind bestückt mit Sensoren, sind leichter und weniger sperrig als frühere Generationen. Sie können mehr und mehr Aufgaben von ihren menschlichen Kollegen übernehmen. Dabei handelt es sich aber um repetitive, körperlich anstrengende oder gefährliche Aufgaben. Die Technik unterstützt die Mitarbeiter, ihre Arbeit effizienter zu verrichten und Abläufe zu verbessern, sie wird sie aber nicht ersetzen. Neben Cobots sind Wearables ein weiteres Beispiel. Waren es im ersten Schritt mobile Kommunikationsgeräte wie Smartphones und Tablets, die zum Austausch genutzt werden, befinden sich heute ganz neue Technologien in der Erprobungsphase: In Hannover waren zahlreiche vernetzte Geräte wie Datenbrillen, Smart Helmets oder vernetzte Handschuhe zu sehen, die am Körper getragen werden. Aus der Fertigungsindustrie wird der «vernetzte Arbeiter» nicht mehr wegzudenken sein. Mithilfe von Wearables und anderen mobilen Technologien ruft er Informationen jederzeit und überall ab, arbeitet mit Kollegen auch über grosse Distanzen zusammen und erhält unterwegs Anweisungen auf das Gerät seiner Wahl. Connected Industrial Workforce Natürlich haben Produktionsunternehmen auch Kostensenkungen im Visier. Die neuen Technologien zielen nicht auf die vollständige Automatisierung ab. Stattdessen sollen Fehler oder der Stillstand des Fertigungsprozesses vermieden werden. So können etwa durch neue Analytik-Tools grössere Datenmengen verarbeitet werden, um Fehlerursachen aufzuspüren und zu beseitigen. Der Mensch als Problemlöser kann schneller an der richtigen Stelle sein, um Reparaturen vorzunehmen. Denn die Fabrik der Zukunft, von der wir heute reden, ist noch keine vollautomatisierte Anlage, in der Menschen keine Rolle spielen. Im Gegenteil: Die digitale Fabrik ist abhängig von qualifizierten Industriearbeitern. Sieben von zehn Entscheidern (70 Prozent) gaben in einer aktuellen Umfrage unter Fertigungsunternehmen an, dass der Mangel an ausreichend qualifizierten Mitarbeitern ein mittleres oder grosses Risiko darstellt. Es wäre falsch zu glauben, dass die Automatisierung keine Auswirkungen auf den Menschen und industrielle Arbeitsplätze haben wird: Der Mensch wird gebraucht, doch er wird sich weiter qualifizieren müssen. Die Berufsbilder ändern sich, IT-Kompetenz und der Umgang mit digitalen Daten wird für viele Aufgaben in Produktion und Montage zum Muss. Der Ort des Lernens wird künftig direkt in der Fertigung oder während der Wartung sein, denn viele Arbeitnehmer bilden sich heute vor allem dann weiter, wenn sie im Arbeitsalltag ein Problem lösen müssen. Kollaborative Unterstützung (z. B. mit Augmented Reality) ist besonders in Ländern mit hoher Mitarbeiterfluktuation, einer hohen Anzahl von Kontraktoren oder aber eines insgesamt geringeren Ausbildungsstandards unabdingbar, um Qualität und Effizienz in den Prozessen sicherzustellen. Dabei hilft «Micro Learning» – kleine Lerneinheiten auf dem Smartphone, Tablet oder in der Datenbrille, die abgerufen werden, wenn dem Mitarbeiter Informationen fehlen. Statt Fliessbandarbeiter fordert die Industrie 4.0 die «Connected Industrial Workforce». Die Berufsbilder ändern sich, IT-Kompetenz und der Umgang mit digitalen Daten wird für viele Aufgaben in Produktion und Montage zum Muss. Bild: iStock www.netzwoche.ch © netzmedien ag 09 / 2016

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